Решения для высокочастотной индукционной сварки труб и трубопроводов

Решения для высокочастотной индукционной сварки труб и трубопроводов

Что такое индукционная сварка?

При индукционной сварке тепло индуцируется в заготовке электромагнитным способом. Скорость и точность индукционной сварки делает ее идеальной для сварки кромок труб и труб. В этом процессе трубы проходят индукционную катушку на высокой скорости. При этом их края нагреваются, а затем сжимаются, образуя продольный сварной шов. Индукционная сварка особенно подходит для крупносерийного производства. Индукционные сварочные аппараты также могут быть оснащены контактными головками, что превращает их в сварочные системы двойного назначения.

В чем преимущества индукционной сварки?

Автоматизированная индукционная продольная сварка является надежным и высокопроизводительным процессом. Низкое энергопотребление и высокая эффективность Системы индукционной сварки HLQ сократить расходы. Их управляемость и повторяемость сводят к минимуму брак. Наши системы также гибки: автоматическое согласование нагрузки обеспечивает полную выходную мощность в широком диапазоне размеров труб. А их небольшие размеры позволяют легко интегрировать или модифицировать их в производственные линии.

Где применяется индукционная сварка?

Индукционная сварка применяется в трубной промышленности для продольной сварки нержавеющих сталей (магнитных и немагнитных), алюминия, низкоуглеродистых и высокопрочных низколегированных (HSLA) сталей и многих других токопроводящих материалов.

Высокочастотная индукционная сварка

В процессе высокочастотной индукционной сварки труб высокочастотный ток индуцируется в трубе с открытым швом с помощью индукционной катушки, расположенной перед точкой сварки (выше по потоку), как показано на рис. 1-1. Края трубы раздвигаются, когда они проходят через змеевик, образуя открытый V-образный вырез, вершина которого находится немного впереди точки сварки. Катушка не касается трубки.

Рис 1-1

Катушка действует как первичная обмотка высокочастотного трансформатора, а трубка с открытым швом действует как одновитковая вторичная обмотка. Как и в обычных применениях индукционного нагрева, путь индуцированного тока в заготовке имеет тенденцию соответствовать форме индукционной катушки. Большая часть индуцированного тока завершает свой путь вокруг сформированной полосы, протекая по краям и скапливаясь вокруг вершины V-образного отверстия в полосе.

Плотность высокочастотного тока максимальна на краях вблизи апекса и у самого апекса. Происходит быстрый нагрев, в результате чего кромки достигают температуры сварки, когда достигают вершины. Прижимные ролики сжимают нагретые кромки вместе, завершая сварку.

Именно высокая частота сварочного тока является причиной концентрированного нагрева V-образных кромок. У него есть еще одно преимущество, а именно то, что только очень небольшая часть общего тока проходит через заднюю часть сформированной полосы. Если диаметр трубки не очень мал по сравнению с длиной V-образного сечения, ток предпочитает полезный путь вдоль краев трубки, образующих V-образное сечение.

Кожный эффект

Процесс ВЧ сварки зависит от двух явлений, связанных с ВЧ током – скин-эффекта и эффекта близости.

Скин-эффект – это стремление ВЧ-тока концентрироваться на поверхности проводника.

Это показано на рис. 1-3, на котором показан ВЧ-ток, протекающий по изолированным проводникам различной формы. Практически весь ток течет в неглубокой оболочке у поверхности.

Эффект близости

Вторым электрическим явлением, важным для процесса ВЧ сварки, является эффект близости. Это тенденция ВЧ-тока в паре проводников «прямой/обратный» концентрироваться на ближайших друг к другу участках поверхностей проводников. Это показано на рис. с 1-4 по 1-6 для круглых и квадратных проводников и размеров поперечного сечения.

Физика эффекта близости зависит от того факта, что магнитное поле, окружающее проводники «вход/возврат», более сконцентрировано в узком пространстве между ними, чем где-либо еще (рис. 1-2). Магнитные силовые линии имеют меньше места и сжимаются ближе друг к другу. Отсюда следует, что эффект близости сильнее, когда проводники расположены ближе друг к другу. Это также сильнее, когда стороны, обращенные друг к другу, шире.

Рис. 1-2

Рис. 1-3

Рис. 1-6 иллюстрирует эффект наклона двух близко расположенных прямоугольных проводников входа/выхода друг относительно друга. Концентрация ВЧ-тока максимальна в ближайших друг к другу углах и постепенно уменьшается вдоль расходящихся граней.

Рис. 1-4

Рис. 1-5

Рис. 1-6

Электрические и механические взаимосвязи

Есть две основные области, которые необходимо оптимизировать, чтобы получить наилучшие электрические условия:

1. Во-первых, сделать все возможное, чтобы как можно большая часть общего ВЧ-тока текла по полезному пути в V-образной схеме.
2. Во-вторых, сделать все возможное, чтобы края были параллельны в клине, чтобы прогрев был равномерным изнутри наружу.

Цель (1) явно зависит от таких электрических факторов, как конструкция и расположение сварочных контактов или катушки, а также от устройства ограничения тока, установленного внутри трубки. На конструкцию влияет физическое пространство, доступное на стане, а также расположение и размер сварочных валков. Если оправка должна использоваться для внутренней зачистки или прокатки, она влияет на импедер. Кроме того, объектив (1) зависит от размеров V-образного сечения и угла раскрытия. Следовательно, хотя (1) в основном электрическая, она тесно связана с механикой мельницы.

Цель (2) полностью зависит от механических факторов, таких как форма открытой трубы и состояние края полосы. На них может повлиять то, что происходит на проходах разгрузочного стана и даже на продольно-резательной машине.

ВЧ-сварка — это электромеханический процесс: генератор подает тепло на кромки, но на самом деле прижимные ролики производят сварку. Если кромки нагреваются до нужной температуры, а сварные швы все еще имеют дефекты, велика вероятность, что проблема заключается в настройке стана или в материале.

Конкретные механические факторы

В конечном счете, то, что происходит в ви, имеет первостепенное значение. Все, что там происходит, может повлиять (хорошо или плохо) на качество и скорость сварки. Вот некоторые из факторов, которые следует учитывать в vee:

1. V-образная длина
2. Степень открытия (угол V)
3. На каком расстоянии от оси сварочного ролика края полосы начинают соприкасаться друг с другом
4. Форма и состояние краев полосы в V-образном разрезе
5. Как края полосы соприкасаются друг с другом – одновременно ли по всей толщине – или сначала снаружи – или внутри – или через заусенец или полоску
6. Форма сформированной полосы в V-образном вырезе
7. Постоянство всех размеров V-образного сечения, включая длину, угол раскрытия, высоту кромок, толщину кромок
8. Положение сварочных контактов или катушки
9. Приведение краев полосы относительно друг друга при их сближении
10. Сколько материала выдавливается (ширина полосы)
11. На сколько негабаритных размеров должна быть труба или труба для калибровки
12. Сколько воды или мельничного хладагента вливается в V-образный вырез, и скорость его удара
13. Чистота охлаждающей жидкости
14. Чистота полосы
15. Наличие посторонних материалов, таких как окалина, сколы, осколки, включения
16. Является ли стальная заготовка из окаймленной или спокойной стали
17. Будь то сварка в ободе из стали с каймой или из заготовок с несколькими щелями
18. Качество штрипса – будь то из многослойной стали – или из стали с чрезмерными прожилками и включениями («грязная» сталь)
19. Твердость и физические свойства материала полосы (которые влияют на требуемую величину упругости и давления сжатия)
20. Равномерность скорости мельницы
21. Качество резки

Очевидно, что многое из того, что происходит в разветвителе, является результатом того, что уже произошло — либо на самом стане, либо еще до того, как полоса или заготовка поступят в стан.

Рис. 1-7

Рис. 1-8

Высокочастотный Vee

Цель этого раздела — описать идеальные условия в V-образной конфигурации. Было показано, что параллельные ребра обеспечивают равномерный нагрев внутри и снаружи. В этом разделе будут приведены дополнительные причины, по которым ребра должны быть как можно более параллельными. Будут обсуждаться другие особенности V-образного сечения, такие как расположение апекса, угол раскрытия и устойчивость во время бега.

В последующих разделах будут даны конкретные рекомендации, основанные на полевом опыте, для достижения желаемых условий V-образного сечения.

Вершина как можно ближе к точке сварки

На рис. 2-1 показана точка, где края встречаются друг с другом (т. е. вершина), которая находится несколько выше по потоку от центральной линии прижимного ролика. Это связано с тем, что при сварке выдавливается небольшое количество материала. Вершина замыкает электрическую цепь, а ВЧ-ток с одного края разворачивается и идет обратно по другому.

В пространстве между вершиной и осевой линией прижимного ролика дальнейший нагрев не происходит, поскольку ток не течет, и тепло быстро рассеивается из-за высокого температурного градиента между горячими краями и остальной частью трубы. Поэтому важно, чтобы вершина была как можно ближе к центральной линии сварочного ролика, чтобы температура оставалась достаточно высокой для обеспечения хорошего сварного шва при приложении давления.

Это быстрое рассеивание тепла является причиной того, что при удвоении ВЧ-мощности достижимая скорость увеличивается более чем в два раза. Более высокая скорость в результате более высокой мощности дает меньше времени для отвода тепла. Большая часть тепла, вырабатываемого электрически на краях, становится полезной, и КПД увеличивается.

Степень V-образного открытия

Сохранение вершины как можно ближе к центральной линии давления сварки означает, что отверстие в V-образном отверстии должно быть как можно шире, но есть практические ограничения. Во-первых, это физическая способность мельницы удерживать края открытыми без складок или повреждений краев. Во-вторых, уменьшение эффекта близости между двумя краями, когда они находятся дальше друг от друга. Однако слишком маленькое отверстие V-образного сечения может способствовать преждевременному возникновению дуги и преждевременному закрытию V-образного сечения, вызывая дефекты сварного шва.

Исходя из практического опыта, V-образное отверстие обычно является удовлетворительным, если расстояние между кромками в точке на 2.0 дюйма выше по потоку от осевой линии сварочного ролика составляет от 0.080 дюйма (2 мм) до 200 дюйма (5 мм), что дает прилежащий угол между 2° и 5° для углеродистой стали. Больший угол желателен для нержавеющей стали и цветных металлов.

Рекомендуемое V-образное отверстие

Рис. 2-1

Рис. 2-2

Рис. 2-3

Параллельные кромки избегают двойной V-образной формы

На рис. 2-2 показано, что если сначала сходятся внутренние ребра, то получается два V-образных выреза: один снаружи с вершиной в точке A, другой внутри с вершиной в точке B. Внешний V-образный вырез длиннее, а его вершина ближе к центральной линии прижимного ролика.

На рис. 2-2 ВЧ-ток предпочитает внутренний V-образный вырез, потому что края расположены ближе друг к другу. Ток разворачивается в точке В. Между В и точкой сварки нагрева нет и кромки быстро остывают. Следовательно, необходимо перегреть трубу, увеличив мощность или уменьшив скорость, чтобы температура в точке сварки была достаточно высокой для удовлетворительного сварного шва. Это еще больше усугубляется тем, что внутренние края нагреваются сильнее, чем внешние.

В крайних случаях двойной V-образный вырез может привести к капанию внутри и холодному сварному шву снаружи. Всего этого можно было бы избежать, если бы края были параллельны.

Параллельные края уменьшают включения

Одним из важных преимуществ ВЧ сварки является то, что на лицевой стороне кромок оплавляется тонкая пленка. Это позволяет выдавливать оксиды и другие нежелательные материалы, обеспечивая чистый высококачественный сварной шов. При параллельных краях оксиды выдавливаются в обоих направлениях. Им ничего не мешает, и они не должны проходить дальше половины толщины стены.

Если внутренние края сойдутся первыми, оксидам будет труднее выдавливаться. На рис. 2-2 между вершиной А и вершиной В есть желоб, который действует как тигель для содержания посторонних материалов. Этот материал плавает на расплавленной стали вблизи горячих внутренних краев. Во время сжатия после прохождения вершины А он не может полностью пройти мимо более холодных внешних краев и может застрять в границе раздела сварного шва, образуя нежелательные включения.

Было много случаев, когда дефекты сварных швов из-за включений вблизи внешней стороны прослеживались до внутренних краев, сближающихся слишком рано (например, остроконечная труба). Ответ заключается в том, чтобы просто изменить формовку так, чтобы края были параллельны. Несоблюдение этого требования может свести на нет использование одного из наиболее важных преимуществ ВЧ сварки.

Параллельные края уменьшают относительное движение

На рис. 2-3 показан ряд поперечных сечений, которые можно было бы сделать между точками B и A на рис. 2-2. Когда внутренние края остроконечной трубки впервые соприкасаются друг с другом, они слипаются (рис. 2-3а). Вскоре после этого (рис. 2-3б) застрявшая часть изгибается. Внешние углы сходятся, как если бы края были шарнирно соединены внутри (рис. 2-3c).

Этот изгиб внутренней части стенки при сварке наносит меньший вред при сварке стали, чем при сварке таких материалов, как алюминий. Сталь имеет более широкий диапазон температур пластичности. Предотвращение такого относительного движения улучшает качество сварки. Это достигается параллельностью краев.

Параллельные кромки сокращают время сварки

Снова обращаясь к рис. 2-3, процесс сварки происходит на всем пути от B до осевой линии сварочного ролика. Именно на этой осевой линии оказывается максимальное давление, и сварка завершается.

Напротив, когда края соединяются параллельно, они не начинают соприкасаться, пока, по крайней мере, не достигнут точки А. Почти сразу же прикладывается максимальное давление. Параллельные кромки могут сократить время сварки в 2.5–1 и более раз.

Параллельное сведение краев использует то, что всегда знали кузнецы: куй железо, пока горячо!

Vee как электрическая нагрузка на генератор

В ВЧ-процессе, когда в соответствии с рекомендациями используются импедеры и направители швов, полезный путь вдоль V-образных кромок составляет общую цепь нагрузки, которая размещается на высокочастотном генераторе. Ток, потребляемый от генератора V-образным сечением, зависит от электрического импеданса V-образного сечения. Этот импеданс, в свою очередь, зависит от размеров V-образного сечения. По мере удлинения V-образного сечения (контакты или катушка перемещаются назад) импеданс увеличивается, а ток имеет тенденцию к уменьшению. Кроме того, уменьшенный ток теперь должен нагревать больше металла (из-за более длинного V-образного сечения), поэтому требуется больше мощности, чтобы вернуть зону сварки к температуре сварки. По мере увеличения толщины стенки импеданс уменьшается, а ток имеет тенденцию к увеличению. Необходимо, чтобы импеданс V-образного сечения был достаточно близок к расчетному значению, если необходимо получить полную мощность от высокочастотного генератора. Подобно нити накаливания в лампочке, потребляемая мощность зависит от сопротивления и приложенного напряжения, а не от размера электростанции.

Поэтому по электрическим причинам, особенно когда требуется полная мощность ВЧ-генератора, необходимо, чтобы V-образные размеры соответствовали рекомендуемым.

Формовочная оснастка

 

Формовка влияет на качество сварки

Как уже объяснялось, успех ВЧ сварки зависит от того, обеспечивает ли формующая секция ровные, без осколков и параллельные клиновидные кромки. Мы не пытаемся рекомендовать подробные инструменты для каждой марки и размера мельницы, но мы предлагаем некоторые идеи относительно общих принципов. Когда причины понятны, остальное становится простой задачей для проектировщиков валков. Правильная формовочная оснастка улучшает качество сварки, а также облегчает работу оператора.

Рекомендуется ломать кромки

Мы рекомендуем либо прямую, либо модифицированную кромку. Это придает верхней части трубы ее окончательный радиус за первые один или два прохода. Иногда тонкостенная трубка переформована, чтобы обеспечить упругость. Предпочтительно не следует полагаться на проходы ребра для формирования этого радиуса. Они не могут переформироваться, не повредив края так, чтобы они не вышли параллельно. Причина этой рекомендации заключается в том, что кромки должны быть параллельны до того, как они попадут на сварочные валики, т. е. в клиновидной форме. Это отличается от обычной практики ERW, где большие круглые электроды должны действовать как сильноточные контактные устройства и в то же время как ролики для формирования кромок вниз.

Разрыв края по сравнению с разрывом центра

Сторонники центрообрыва говорят, что центрообрывные валки могут работать с различными размерами, что сокращает запасы инструментов и сокращает время простоя при замене валков. Это веский экономический аргумент для большого завода, где валки большие и дорогие. Однако это преимущество частично компенсируется тем, что им часто требуются боковые валки или серия плоских валков после последнего прохода ребра, чтобы удерживать края вниз. По крайней мере до наружного диаметра 6 или 8 дюймов обламывание кромок является более предпочтительным.

Это справедливо, несмотря на то, что для толстых стенок желательно использовать другие верхние разбивочные валки, чем для тонких стенок. На рис. 3-1а показано, что верхний валок, предназначенный для тонкостенных материалов, не оставляет достаточно места по бокам для более толстых стенок. Если вы попытаетесь обойти это, используя верхний валок, который достаточно узок для самой толстой полосы в широком диапазоне толщин, вы столкнетесь с проблемой на тонком конце диапазона, как показано на рис. 3-1b. Стороны полосы не будут удерживаться, и разрыв края не будет завершен. Это приводит к тому, что шов перекатывается из стороны в сторону в сварочных валках, что крайне нежелательно для качественной сварки.

Другой метод, который иногда используется, но который мы не рекомендуем для небольших мельниц, заключается в использовании составного нижнего валка с прокладками в центре. Более тонкая центральная прокладка и более толстая задняя прокладка используются при работе с тонкими стенками. Конструкция рулона для этого метода в лучшем случае является компромиссом. На рис. 3-1c показано, что происходит, когда верхний валок рассчитан на толстую стенку, а нижний валок сужается за счет замены прокладок для работы с тонкой стенкой. Полоска защемлена по краям, но свободна в центре. Это имеет тенденцию вызывать нестабильность вдоль стана, в том числе в области сварки.

Другой аргумент заключается в том, что разрушение кромки может привести к короблению. Это не так, когда переходная секция правильно оснащена и отрегулирована, а формовка правильно распределена по стану.

Последние разработки в технологии формования сепараторов с компьютерным управлением обеспечивают плоские параллельные кромки и быстрое время переналадки.

По нашему опыту, дополнительные усилия, направленные на правильное обламывание кромок, хорошо окупаются в виде надежного, последовательного, простого в эксплуатации и высококачественного производства.

Совместимость с плавниками

Последовательность проходов плавника должна плавно вести к последней форме прохода плавника, рекомендованной ранее. Каждый проход плавника должен выполнять примерно одинаковый объем работы. Это позволяет избежать повреждения краев в перегруженном проходе плавника.

Рис. 3-1

Сварочные валки

 

Сварочные ролики и ролики последнего ребра связаны между собой

Получение параллельных кромок в V-образной форме требует согласования конструкции последних прокатных валков с ребрами и сварочных валков. Направитель шва вместе с любыми боковыми роликами, которые можно использовать в этой области, предназначены только для направления. В этом разделе описываются некоторые конструкции сварочных роликов, которые дали отличные результаты во многих установках, и описывается конструкция последнего плавника, соответствующая этим конструкциям сварочных роликов.

Единственной функцией сварочных роликов при ВЧ сварке является соединение нагретых кромок с достаточным давлением для получения качественного сварного шва. Конструкция ребристых валков должна обеспечивать полностью сформированную заготовку (включая радиус у краев), но открытую сверху для сварных валков. Отверстие получается таким, как если бы полностью закрытая трубка была сделана из двух половинок, соединенных рояльной петлей внизу и просто распахнутых вверху (рис. 4-1). Такая конструкция ребристых валиков обеспечивает это без нежелательной вогнутости на дне.

Двухвалковая композиция

Сварочные ролики должны быть способны закрывать трубу с давлением, достаточным для опрокидывания кромок даже при выключенном сварочном аппарате и холодных кромках. Это требует больших горизонтальных компонентов силы, как показано стрелками на рис. 4-1. Простой и прямой способ получить эти силы — использовать два боковых ролика, как показано на рис. 4-2.

Коробка из двух рулонов относительно экономична в изготовлении. Есть только один винт для регулировки во время бега. Он имеет правую и левую резьбу и перемещает два вала вместе. Такое расположение широко используется для малых диаметров и тонких стенок. Двухвалковая конструкция имеет важное преимущество, заключающееся в том, что она позволяет использовать плоскую овальную форму горловины сварочного ролика, разработанную THERMATOOL для обеспечения параллельности кромок труб.

При некоторых обстоятельствах двухвалковая конструкция может привести к образованию завихрений на трубе. Распространенной причиной этого является неправильное формование, требующее, чтобы края рулона оказывали большее давление, чем обычно. Вихревые следы также могут возникать при сварке высокопрочных материалов, требующих высокого давления при сварке. Частая очистка краев рулона с помощью шлифовального круга или шлифовального станка поможет свести к минимуму появление следов.

Шлифовка валков во время движения сведет к минимуму возможность чрезмерного шлифования или задиров вала, но при этом следует соблюдать крайнюю осторожность. Всегда держите кого-то рядом с аварийной остановкой на случай чрезвычайной ситуации.

Рис. 4-1

Рис. 4-2

Трехвалковая композиция

Многие операторы мельниц предпочитают трехвалковую компоновку, показанную на рис. 4-3, для небольших труб (примерно до 4-1/2 дюйма). Его главное преимущество по сравнению с двухвалковой компоновкой состоит в том, что вихревые следы практически исключены. Он также обеспечивает настройку для корректировки совмещения краев, если это необходимо.

Три валка, разнесенные на 120 градусов друг от друга, смонтированы в скобах на сверхмощном трехкулачковом спиральном патроне. Их можно регулировать внутрь и наружу с помощью зажимного винта. Патрон установлен на прочной регулируемой задней пластине. Первая регулировка производится с тремя валками, плотно сомкнутыми на обработанной заглушке. Задняя пластина регулируется по вертикали и в поперечном направлении, чтобы точно совместить нижний валок с высотой прохода прокатного стана и с осевой линией прокатного стана. Затем задняя пластина надежно фиксируется и не требует дополнительной регулировки до следующей смены рулона.

Втулки, удерживающие два верхних валка, установлены в радиальных салазках, снабженных регулировочными винтами. Любой из этих двух валков можно отрегулировать индивидуально. Это в дополнение к общей регулировке трех валков вместе с помощью спирального патрона.

Два рулона - дизайн рулона

Для трубы с наружным диаметром менее 1.0 и двухроликовой коробки рекомендуемая форма показана на рис. 4-4. Это оптимальная форма. Это обеспечивает наилучшее качество сварки и максимальную скорость сварки. При наружном диаметре свыше 1.0 смещение 020 становится незначительным и может быть опущено, поскольку каждый валок шлифуется от общего центра.

Три рулона - дизайн рулона

Трехвалковые сварочные швы обычно шлифуют по кругу, с диаметром DW, равным диаметру готовой трубы D плюс припуск на размер a.

RW = ДВ/2

Как и в случае коробки с двумя рулонами, используйте рис. 4-5 в качестве ориентира для выбора диаметра рулона. Верхний зазор должен быть 050 или равен самой тонкой стене, которую нужно запустить, в зависимости от того, что больше. Два других зазора должны составлять максимум 060, а для очень тонких стенок масштабируется до 020. Здесь применима та же рекомендация относительно точности, что и для коробки с двумя валками.

Рис. 4-3

Рис. 4-4

Рис. 4-5

ПОСЛЕДНИЙ ФИН-ПРОПУСК

 

Цели дизайна

Форма, рекомендованная для последнего прохода плавника, была выбрана с рядом целей:

1. Предъявить трубу на сварку валками со сформированным радиусом кромки
2. Чтобы иметь параллельные ребра через V-образный вырез
3. Для обеспечения удовлетворительного V-образного открытия
4. Чтобы быть совместимым с конструкцией сварочного ролика, рекомендованной ранее
5. Чтобы было просто шлифовать.

Форма последнего плавника

Рекомендуемая форма показана на рис. 4-6. Нижний валок имеет постоянный радиус от одного центра. Каждая из двух половин верхнего валка также имеет постоянный радиус. Однако радиус RW верхнего валка не равен радиусу RL нижнего валка, и центры, из которых шлифуются верхние радиусы, смещены вбок на расстояние WGC. Сам плавник сужается под углом.

Критерий дизайна

Размеры фиксируются по следующим пяти критериям:

1. Верхние радиусы шлифования совпадают с радиусом шлифования сварочного ролика RW.
2. Обхват GF больше, чем обхват GW в сварочных роликах, на величину, равную припуску на выдавливание S.
3. Толщина ребра TF такова, что расстояние между кромками соответствует рис. 2-1.
4. Угол конусности ребра а таков, что края трубы будут перпендикулярны касательной.
5. Пространство y между верхней и нижней полками валка выбрано таким образом, чтобы вмещать полосу без маркировки и в то же время обеспечивать некоторую степень оперативной регулировки.

 

 

 

Технические характеристики генератора высокочастотной индукционной сварки:

 

 

1. Настоящая полностью твердотельная технология регулировки мощности IGBT и технологии управления переменным током с использованием уникального высокочастотного прерывания IGBT с мягким переключением и аморфной фильтрации для регулирования мощности, высокоскоростного и точного управления инвертором IGBT с мягким переключением для достижения 100-800 кГц / Применение продукта 3 -300KW.
2. Импортные мощные резонансные конденсаторы используются для получения стабильной резонансной частоты, эффективного улучшения качества продукции и обеспечения стабильности процесса сварки труб.
3. Замените традиционную технологию регулировки мощности тиристора на технологию регулировки мощности высокочастотного прерывания для достижения микросекундного контроля уровня, в значительной степени осуществите быструю регулировку и стабильность выходной мощности процесса сварки трубы, выходная пульсация чрезвычайно мала, а ток колебаний стабильный. Гладкость и прямолинейность сварного шва гарантируются.
4. Безопасность. В оборудовании нет высокой частоты и высокого напряжения 10,000 XNUMX вольт, что позволяет эффективно избежать излучения, помех, разряда, воспламенения и других явлений.
5. Он обладает сильной способностью противостоять колебаниям сетевого напряжения.
6. Он имеет высокий коэффициент мощности во всем диапазоне мощностей, что позволяет эффективно экономить энергию.
7. Высокая эффективность и энергосбережение. В оборудовании используется технология мягкого переключения высокой мощности от входа к выходу, которая сводит к минимуму потери мощности и обеспечивает чрезвычайно высокий электрический КПД, а также имеет чрезвычайно высокий коэффициент мощности в полном диапазоне мощности, эффективно экономя энергию, которая отличается от традиционной по сравнению с лампой. тип высокой частоты, он может сэкономить 30-40% эффекта энергосбережения.
8. Оборудование миниатюризировано и интегрировано, что значительно экономит занимаемое пространство. Оборудование не нуждается в понижающем трансформаторе и не нуждается в большой индуктивности промышленной частоты для регулировки тринистора. Небольшая интегрированная конструкция обеспечивает удобство установки, обслуживания, транспортировки и регулировки.
9. В диапазоне частот 200-500 кГц осуществляется сварка стальных и нержавеющих труб.
10. 

Решения для высокочастотной индукционной сварки труб и труб